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印刷電雕制版廢水零排放廢水主要包括生產(chǎn)工藝排水、純水制備清潔下水、樹脂再生廢水、污水處理系統(tǒng)反沖洗廢水和生活污水。其中：生產(chǎn)工藝排水包括清洗廢水（鍍鎳前的除油清洗、活化清洗廢水、鍍鎳、鍍銅、鍍鉻工序中的清洗廢水、鍍鉻前的清洗廢水、退鉻后清洗廢水）、酸霧吸收塔廢水、車間清洗廢水等生產(chǎn)廢水。

（1）清洗廢水

W1、W2：鍍鎳前的除油清洗、活化清洗廢水，用水量分別為4.71m³/d、4.71m³/d，水源分別采用中水、純水。根據(jù)同類企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量為8.48m³/d。本次清洗主要是清洗機加工過程中版輥表面帶有的雜質(zhì)、油污、鐵銹、對活化液的清洗。類比鄭州彩源凹印制版有限公司60萬只凹印版輥項目，廢水水質(zhì)石油類30mg/L、SS200mg/L、COD250mg/L、pH5~6，中和后產(chǎn)生全鹽量濃度為1447mg/L。

W3：鍍鎳工序中的清洗廢水，用水量共9.42m³/d（其中中水4.71m³/d，純水4.71m³/d），污水排放系數(shù)取0.9，則廢水排放量為8.48m³/d，全鹽量濃度為64mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見表2.11-11。

W4：鍍銅工序中的清洗廢水，全部使用純水，將版輥再沖洗一下，進一步去除版輥上帶的電鍍液。使用量4.71m³/d，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量4.24m³/d，全鹽量濃度為133mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見表2.11-11。

W5：鍍鉻前的清洗廢水，用水量共14.13m³/d（其中中水9.42m³/d，純水4.71m³/d），排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量為12.76m³/d。主要是清洗電子雕刻過程中版棍表面帶有的雕刻油，類比鄭州彩源凹印制版有限公司60萬只凹印版輥項目，廢水水質(zhì)石油類30mg/L、SS200mg/L、COD250mg/L、pH1~5，中和后產(chǎn)生全鹽量濃度為962mg/L。該清洗槽設(shè)置在鍍銅車間，故W5廢水和含銅廢水W4一起處理。

W6：鍍鉻工序中的清洗廢水，全部使用純水，將版輥再沖洗一下，進一步去除版輥上帶的電鍍液，用水量4.71m³/d，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量4.24m³/d。全鹽量濃度為202mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見表2.11-11。

W7：退鉻后清洗廢水，全部使用一次水，將版輥再沖洗一下，去除版輥上帶的退鉻液，用水量為0.035m³/d，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量0.031m³/d。根據(jù)類比調(diào)查，該股廢水中三價鉻濃度約為100mg/L、總鉻濃度為100mg/L，該廢水pH在3~5左右，退鉻清洗廢水和W5一起處理。

（2）印刷電雕制版廢水零排放酸霧吸收塔廢水

W8-1：擬建項目鍍鎳、銅工序硫酸霧、氯化氫吸收塔、退鉻硫酸霧吸收塔廢氣量為52500m³/h，設(shè)計液氣比為2L/m³，循環(huán)水池水力停留時間大于20min，則鍍鎳、銅工序硫酸霧、氯化氫吸收塔一次循環(huán)總水量約35m³。根據(jù)該酸霧吸收塔循環(huán)使用水中鹽度（硫酸鈉、氯化鈉）的積累達到其飽和溶解度核算，建議3個月排放一次，則每天廢水排放量核算為0.11m³/d。該部分廢水主要污染因子為pH和硫酸鈉鹽類。該部分廢水排入含鎳廢水處理系統(tǒng)處理后回用。

W8-2：擬建項目鍍鉻工序鉻酸霧吸收塔鉻酸霧廢氣量為34400m³/h，設(shè)計液氣比為2L/m³，循環(huán)水池水力停留時間大于20min，則鍍鉻工序酸霧吸收塔一次循環(huán)總水量約23m³，根據(jù)該鉻酸霧吸收塔循環(huán)使用水中鹽度（鉻酸鈉鹽）的飽和溶解度情況，建議3個月排放一次，則每天廢水排放量核算為0.046m³/d，15.64m³/a。根據(jù)物料衡算結(jié)果可知，該部分廢水中六價鉻濃度為92mg/L。該部分廢水排入含鉻廢水處理系統(tǒng)處理后回用。

綜上所述，擬建項目工序清洗及廢氣治理措施用排水情況見表2.11-10。

表2.11-10    工序清洗及廢氣治理措施用排水情況一覽表

序號	工段	用水情況（m3/d）			排水情況（m3/d）	廢水編號
		中水或新鮮水	純水	合計
1	除油清洗、活化清洗廢水	4.71	4.71	9.42	8.48	W1、W2
2	鍍鎳槽內(nèi)預(yù)清洗	/	0.47	0.47	/	/
3	鍍鎳清洗廢水	4.71	4.71	9.42	8.48	W3
4	鍍銅槽內(nèi)預(yù)清洗	/	0.47	0.47	/	/
5	鍍銅清洗廢水	/	4.71	4.71	4.24	W4
6	鍍鉻前清洗廢水	9.42	4.71	14.13	12.76	W5
7	鍍鉻槽內(nèi)清洗	/	0.47	0.47	/	/
8	鍍鉻后清洗廢水	/	4.71	4.71	4.24	W6
9	退鉻后清洗廢水	0.035	/	0.035	0.031	W7
10	鍍鎳、銅工序硫酸霧吸收塔	6	/	6	0.11	W8-1
11	鍍鉻工序鉻酸霧吸收塔	2.3	/	2.3	0.046	W8-2

（3）車間清洗廢水

車間清洗用水主要為電鍍車間的清洗用水，項目設(shè)備無需清洗。車間地面無需日常沖洗，約2天進行一次拖布拖地，平時僅進行清掃，車間地面清洗用水量約為27.2m³/a，采用新鮮水，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量為24.48m³/a（0.072m³/d），電鍍車間分為前處理區(qū)（0.018m³/d）、鍍鎳區(qū)（0.018m³/d）、鍍銅區(qū)（0.018m³/d）和鍍鉻區(qū)（0.018m³/d），清洗時各電鍍區(qū)、前處理區(qū)分開清洗，單獨設(shè)置拖把清洗池（采用不銹鋼材質(zhì)），拖布在各自區(qū)的清洗池中清洗，拖布中含有的重金屬分別通過各自的清洗池管道與含重金屬廢水一起進入各自污水處理系統(tǒng)進行處理。

擬建項目版輥在轉(zhuǎn)運時有托盤自動接著版輥上帶的電鍍液，電鍍槽的下方有PVC的托盤，以免電鍍后版輥出槽時帶的電鍍液直接灑落到地面，在采取了嚴格的防跑冒滴漏措施，擬建項目的電鍍槽的跑冒滴漏現(xiàn)象較少；即使有極少滴落，在清洗拖把時又將拖把中的重金屬重新送至清洗池，進入各自污水處理系統(tǒng)。

擬建項目各電鍍工序帶出液中重金屬量或是進入電鍍后清洗工序中，或是滴落，本次環(huán)評將鍍件總帶出重金屬量已全部計算到各電鍍后清洗廢水，因此這里不再重復(fù)計算，車間清洗廢水中污染物主要考慮SS，濃度約為200mg/L。

（4）純水制備清潔下水

擬建項目純水制備產(chǎn)率約為80%，則純水制備系統(tǒng)排水產(chǎn)生量為7.015m³/d、2385.1m³/a，廢水水質(zhì)較簡單，主要的污染物為COD、全鹽量，產(chǎn)生濃度分別約為50mg/L和1300mg/L，產(chǎn)生量為0.12t/a、3.1t/a，可直接排入廠區(qū)污水總排口。

（5）廢水處理站中樹脂再生廢水

含鎳、含銅及含鉻廢水經(jīng)預(yù)處理（混凝沉淀）后，經(jīng)采取“砂濾+炭濾+樹脂交換+保安過濾器+超濾”后的中水29.907m³/d，10168.4m³/a，其中28.26m³/d，9608.4m³/a回用于生產(chǎn)。離子交換樹脂使用一段時間后，吸附的雜質(zhì)接近飽和狀態(tài)，就要進行再生處理。再生后廢液進入各自收廢水集水箱重新再處理，約處理水量為500m³處理一次，每次再生處理水量為0.25m³/次，則再生水量為5m³/a，采用污水處理系統(tǒng)內(nèi)水作為再生水來源，且預(yù)處理后樹脂交換是作為金屬預(yù)處理的保障工序，則進入離子交換樹脂中廢水中重金屬的量較小，屬于間歇排水，因此再生后廢水對進入預(yù)處理系統(tǒng)對污水處理站水量、水質(zhì)影響較小。

（6）廢水處理站中反沖洗廢水

擬建項目廢水處理系統(tǒng)設(shè)有混凝沉淀，當(dāng)廢水經(jīng)過此工序，絕大部分的重金屬被去除，出水水質(zhì)良好，但為了防止出現(xiàn)極少量的懸浮物未沉降，污水設(shè)計中再出水后設(shè)砂濾、炭濾等工序，作為出水保障，當(dāng)污水處理系統(tǒng)長期運行時，砂率、炭濾需進行反沖洗，反沖洗水來自采用各套廢水處理工藝超濾后出水，根據(jù)設(shè)計單位提供資料可知，污水處理站處理水量約為13052m³/a，砂率和炭濾一般處理水量為500m³/a時沖洗一次，每次反沖洗水量為0.35m³/次，則反沖洗水量為9m³/a，全部形成反沖洗廢水，經(jīng)管道返回至各廢水處理系統(tǒng)配套的集水箱內(nèi)，此部分廢水屬于間歇性排水，水量較小，水源來自各套廢水處理工藝超濾后出水，因此，廢水處理站產(chǎn)生的反沖洗廢水不增加污水處理系統(tǒng)廢水水量。